لوله های فشار قوی سنگین برای معدن

لوله های فشار قوی برای سیستم های تولید نفت و گاز برای برآوردن الزامات عملیاتی دقیق طراحی شده اند و بر اساس فشار عملیاتی، درجه مواد، ابعاد دقیق، شرایط عملیاتی، الزامات اتصال و مشخصات پروژه انتخاب می شوند.

خطوط لوله میدانی را نمی توان تنها بر اساس درجه فشار انتخاب کرد. ابعاد لوله، ضخامت دیواره، درجه مواد، دمای عملیاتی، ترکیب سیال، طراحی انتهایی، الزامات بازرسی و مستندات کامل، ایمنی و مناسب بودن محصول نهایی را تعیین می کند.

پمپ های سنگین و پرفشار و لوله های فرآیندی در سیستم های تحت فشار سطحی و زیرزمینی برای انتقال مطمئن نفت، گاز طبیعی، آب تولید شده و سیالات چند فازی استفاده می شود.
سیستم های تولید نفت و گاز
تجهیزات توسعه سرچاه
خطوط جریان و سیستم های جمع آوری
خطوط لوله میدانی خشکی
خطوط انتقال فشار بالا
اتصالات متقابل بین منیفولدها و اشیاء فرآیند

فشار کار و طراحی را تأیید کنید
پروفایل فشار کامل (شامل فشار عملیاتی معمولی، حداکثر فشار طراحی و نوسانات احتمالی) را به جای تکیه بر برچسب‌های بازاریابی عمومی «فشار بالا» ارزیابی کنید.

بررسی ابعاد (قطر بیرونی و ضخامت دیواره)
اطمینان حاصل کنید که قطر بیرونی و ضخامت دیوار دقیقاً با محاسبات سازه و طراحی لوله کشی مطابقت دارد. برای پروژه‌های مقاوم‌سازی، لطفاً نقشه‌ها یا اندازه‌گیری‌های اصلی تجهیزات را در صورت امکان ارائه دهید.

درجه مواد و الزامات مقاومت در برابر خوردگی را مشخص کنید
انتخاب مواد باید بارهای مکانیکی، دمای عملیاتی، تهاجمی سیال و الزامات بالقوه برای سرویس در محیط های اسیدی را در نظر بگیرد. درجه دقیق فولاد و رژیم عملیات حرارتی باید قبل از نورد مورد توافق قرار گیرد.

ویژگی های محیط کار را در نظر بگیرید
نفت، گاز ترش/شیرین، آب تولید شده و جریان های چند فازی باعث درجات مختلف فرسایش و حمله شیمیایی می شوند. تعریف واضح ترکیب سیال، انتخاب صحیح پوشش داخلی یا آلیاژ مقاوم در برابر خوردگی (CRA) را تضمین می کند.

پیکربندی پایان و اتصال را تعریف کنید
انتهای لوله باید کاملاً در تجهیزات سرچاهی، اتصالات یا منیفولدهای موجود قرار گیرد. ارائه طرح های مهندسی دقیق برای انواع اتصالات غیر استاندارد یا اختصاصی.

استانداردهای فعلی را بررسی کنید
فرض نکنید که هر لوله میدان نفتی به طور خودکار استانداردهای API، ASTM یا ISO را برآورده می کند. انطباق باید با فرآیندهای تولید تایید شده، گواهینامه های کارخانه و پروتکل های کنترل کیفیت دقیق نشان داده شود.

بازرسی مواد اولیه:قابلیت ردیابی از ورق ها یا ورق های فولادی ورودی.

تولید و عملیات حرارتی:شکل دهی کنترل شده، جوش (در صورت وجود) و نرمال سازی یا سخت شدن و تمپر.

کنترل ابعاد:بازرسی لیزری قطر بیرونی، ضخامت دیواره، طول و صافی.

تست غیر مخرب (NDT):تست اولتراسونیک (UT)، تست ذرات مغناطیسی (MT) یا تست رادیوگرافی (RT) طبق الزامات پروژه.

تست فشار هیدرولیک:آزمایشات کارخانه در فشارهای تایید شده، قرار گرفتن در معرض و رسانه مورد نیاز انجام شده است.

حفاظت از سطح و بسته بندی:بسته بندی صادراتی تقویت شده، درپوش های محافظ انتهای لوله و بازدارنده های خوردگی برای حمل و نقل بین المللی چند وجهی.

قابلیت های فنی و کار تحت فشار:آیا کارخانه قادر به تولید لوله هایی با ابعاد دقیق و تحمل فشارهای طراحی/آزمایش مورد نیاز است؟

محدوده کنترل و آزمایش:آیا این مرکز دارای آزمایشگاه‌های شخص ثالث داخلی یا معتبر برای انجام کلیه آزمایش‌های NDT و مکانیکی مورد نیاز است؟

سیستم ردیابی:آیا مکانیزم قابل اعتمادی برای پیوند شماره حرارتی مواد خام با شماره سریال لوله تمام شده و پرونده های بازرسی نهایی وجود دارد؟

بسته مستندات:آیا تأمین‌کننده می‌تواند گواهی‌های کامل EN 10204 3.1 یا 3.2 مواد را همراه با گزارش‌های آزمایش ابعادی و هیدرولیک قبل از ارسال ارائه کند؟

بسته بندی لجستیک:آیا روش های بسته بندی صادراتی برای تحمل حمل و نقل طولانی دریایی و شرایط بارگیری سخت بدون ضربه یا آسیب خوردگی گواهی شده است؟